Sbloccare l'efficienza: come i carrelli elevatori senza operatore stanno ridisegnando il settore delle batterie al litio

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Successivo: Stabilendo un nuovo punto di riferimento nel settore, Multiway ha aiutato il più grande produttore mondiale di batterie per nuove energie a creare la sua prima linea di produzione intelligente e flessibile per lo stoccaggio energetico

Introduzione al caso

Con lo sviluppo continuo del settore delle nuove energie, anche la produzione di batterie al litio sta attraversando una nuova ondata di upgrade su larga scala. Per migliorare la qualità dei prodotti e l'efficienza produttiva, le aziende di batterie al litio stanno introducendo attrezzature intelligenti nelle varie fasi di produzione e assemblaggio.

Il processo di produzione delle batterie al litio, dalle materie prime ai prodotti finiti, coinvolge una serie di processi produttivi. In ogni fase ci sono attività legate alla movimentazione dei materiali, al trasporto, nonché allo stoccaggio e alla gestione logistica. Sfruttando la tecnologia robotica, l'efficienza può essere migliorata in modo significativo, soddisfacendo requisiti di processo ad alta precisione.

In questo caso di studio, l'attenzione è su un'azienda produttrice di batterie al litio, che mostra l'applicazione pratica dei carrelli elevatori senza operatore in diversi processi di movimentazione.

Contesto del progetto:

Prima di adottare la soluzione di carrelli elevatori senza operatore di Multiway Robotics, l'azienda utilizzava carrelli elevatori manuali per compiti meccanicamente impegnativi e altamente ripetitivi, con conseguenti costi di produzione elevati. Inoltre, il layout dello stabilimento era complesso, richiedeva alta precisione e coinvolgeva un gran numero di dispositivi automatizzati che dovevano coordinarsi, rendendo le operazioni manuali difficili.

Il progetto copriva più aree interne ed esterne, inclusi punti di prelievo, zone di stoccaggio temporaneo e zone tampone. L'applicazione dei carrelli elevatori senza operatore doveva migliorare in modo significativo l'efficienza, la precisione e la flessibilità della movimentazione dei materiali, consentendo la piena automazione dell'intero processo all'interno dello stabilimento.

Soluzione:

Multiway Robotics ha risposto alle esigenze del cliente introducendo il transpallet, soddisfacendo efficacemente i requisiti di movimentazione dei materiali. Alla ricezione delle attività dal PAD (dispositivo applicativo portatile), il carrello elevatore senza operatore trasportava pallet pieni di merci dai punti di prelievo alle aree di stoccaggio temporaneo. Dopo 48 ore di stoccaggio, trasportava automaticamente le merci nella zona tampone.

Sfida 1: come gestire il layout in loco ristretto?

I percorsi dei materiali e i passaggi di carico/scarico in loco sono tutti a corsia singola, con spazio limitato per il funzionamento dei carrelli elevatori senza operatore. Per risolvere il problema dei passaggi stretti, Multiway ha pianificato un corridoio di prelievo largo 1 metro nell'area di stoccaggio temporaneo, consentendo la separazione del traffico pedonale e veicolare nella zona.

Sfida 2: come gestire i frequenti passaggi tra ambienti interni ed esterni?

Il passaggio da ambienti interni a esterni pone sfide più complesse per i carrelli elevatori senza operatore, come la navigazione e il posizionamento esterni e le condizioni meteorologiche impreviste. Grazie alla navigazione e al posizionamento laser avanzati, i carrelli elevatori senza operatore possono gestire abilmente ambienti complessi, favorendo un coordinamento efficiente tra operazioni interne ed esterne.

Sfida 3: come gestire la condensa dovuta alle variazioni di temperatura?

La temperatura nella camera di condizionamento è di 45 °C, superiore a quella delle altre aree, e provoca condensa quando i carrelli elevatori senza operatore entrano o escono dalla camera. Un'esposizione prolungata alla condensa potrebbe comprometterne la durata operativa. Per risolvere il problema, Multiway ha allestito un'area di attesa per la rimozione della condensa all'ingresso della camera e ha dotato i robot di dispositivi speciali di rimozione della condensa sul corpo, garantendone l'efficacia a lungo termine.

Sfida 4: come gestire il requisito del periodo di stoccaggio di 48 ore?

Le merci devono rimanere in stoccaggio nell'area temporanea per 48 ore prima di essere trasportate nella zona tampone. Il sistema di schedulazione RCS proprietario di Multiway emette automaticamente le istruzioni di trasporto dopo 48 ore di stoccaggio, eliminando la necessità di intervento manuale.

Multiway Robotics offre una piattaforma integrata di consegna software e hardware che si integra perfettamente con i sistemi a monte dei clienti, come WMS (sistema di gestione del magazzino), MES (sistema di esecuzione della produzione) ed ERP (pianificazione delle risorse aziendali). Ciò consente una schedulazione efficiente dei veicoli e una facile assegnazione delle attività, garantendo la soluzione ottimale per logistica ed efficienza, con tracciabilità end-to-end e gestione precisa delle informazioni sulle merci.

Inoltre, Multiway Robotics fornisce un'interfaccia standard aperta WCS (sistema di controllo del magazzino), collegando tutti i dispositivi dell'intero processo, inclusi ascensori, porte automatiche, linee di trasporto e altro.

Vantaggi del progetto:

Secondo i feedback dell'implementazione in loco della soluzione di carrelli elevatori senza operatore, l'efficienza della movimentazione dei materiali e il tasso di conformità dei prodotti sono migliorati in modo significativo. La soluzione ha raggiunto la movimentazione senza operatore nelle aree e un'integrazione perfetta delle attrezzature, con conseguente riduzione dei costi del lavoro.

Adottando la soluzione logistica intelligente di Multiway Robotics, i requisiti di movimentazione e stoccaggio dei materiali nel processo produttivo delle batterie al litio sono soddisfatti efficacemente attraverso processi automatizzati, digitalizzati e intelligenti. Ciò porta a una maggiore efficienza produttiva, una migliore qualità dei prodotti, costi operativi ridotti, la creazione di un circuito chiuso di dati di fabbrica e un progresso complessivo del settore manifatturiero.

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