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Robots autonomes
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Automatisation évolutive sur sept sites miniers : permettre la logistique intelligente d'un grand groupe chimique
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Présentation du cas
Alors que les industries minières et lourdes accélèrent leur transition vers des opérations intelligentes, l'efficacité des entrepôts et de la logistique interne est devenue un goulot d'étranglement critique pour la productivité.
Pendant de nombreuses années, la manutention des matériaux au niveau du sol dans les installations minières et chimiques a fortement reposé sur des opérations manuelles de chariots élévateurs—entraînant une faible efficacité, une gestion fragmentée des stocks, une visibilité limitée et des risques de sécurité persistants.
Pour relever ces défis,Multiway Roboticsa livré une solution logistique intelligente standardisée pour une grande entreprise chimique d'État et ses filiales minières.
La solution a été déployée avec succès à traverstrois phases de projet consécutives, couvrantsept sites miniers et de multiples scénarios d'entrepôt, y compris le déploiement d'un système de distribution automatique de matériaux (« magasin sans personnel ») pour les matériaux à haute fréquence et petits lots.
Ces défis n'étaient pas isolés à un seul site, mais communs aux opérations minières et industrielles lourdes.
Les opérations d'entrée, de transfert interne et de sortie reposaient sur des chariots élévateurs avec conducteur. L'efficacité fluctuait avec la disponibilité de la main-d'œuvre, tandis que les risques de sécurité restaient constamment élevés.
Les registres d'inventaire étaient largement maintenus manuellement et déconnectés des systèmes de gestion de niveau supérieur, conduisant à des écarts fréquents entre le stock physique et les registres système.
Les demandes de matériaux à haute fréquence et petites quantités dépendaient de la recherche et du transport manuels, rendant difficile le soutien de rythmes de production continus.
Les flux de matériaux n'étaient pas traçables, résultant à la fois en une accumulation de stocks et du gaspillage, avec un soutien limité des données pour une gestion raffinée des coûts.
Ces problèmes représentent un seuil commun que l'industrie doit surmonter sur son chemin vers la logistique intelligente.
Plutôt qu'un déploiement ponctuel, la solution a été progressivement étendue après un fonctionnement stable dans de multiples scénarios d'entrepôt au cours des deux premières phases.
Latroisième phasea été planifiée et mise en œuvre pour undéploiement parallèle multi-entrepôts, marquant une transition de l'automatisation isolée vers undéploiement à l'échelle du systèmeà travers le groupe.
Cette adoption répétée démontre que la solution avait prouvé sa fiabilité, son évolutivité et son retour sur investissement.
Chariot élévateur autonome de portée MW-R20S
Conçu pour les opérations de rayonnages en hauteur, maximisant l'utilisation verticale du stockage.
Chariot élévateur autonome gerbeur MW-L20
Gère le transport au sol et les opérations de zone tampon, garantissant la continuité du processus.
Un portefeuille de véhicules standardisé permet une réplication rapide à travers différents agencements d'entrepôt.
La solution intègre :
WMS (système de gestion d'entrepôt)
RCS (système de contrôle et d'ordonnancement de robots)
WCS (système de contrôle d'entrepôt)
Système de surveillance basé sur la vision
Ensemble, ils permettent :
Ordonnancement et coordination centralisés de plusieurs entrepôts et flottes
Gestion unifiée des stocks, des tâches et de l'acheminement
Visibilité en temps réel et traçabilité de bout en bout des opérations
Grâce à la standardisation au niveau du système, plusieurs entrepôts fonctionnent à un rythme cohérent sous contrôle centralisé.
À travers les trois phases de déploiement, des résultats opérationnels cohérents ont été obtenus :
La manutention des matériaux à haute fréquence fonctionne en continu sur plusieurs sites d'entrepôt avec des temps de cycle stables.
Le transport et le prélèvement à haute fréquence sont entièrement automatisés, avec le personnel redéployé vers la supervision, l'inspection et le traitement des exceptions.
La traçabilité de bout en bout permet une gestion précise des stocks, résolvant fondamentalement les écarts de stock de longue date.
Des mécanismes de sécurité multicouches combinés à des systèmes de vision créent une séparation efficace entre les personnes, les véhicules et les matériaux.
Le magasin sans personnel permet une réponse rapide aux demandes de matériaux fréquentes et en petits lots, améliorant l'efficacité du soutien à la production.
En outre, la solution présentedes cycles de modernisation courts, des coûts de réplication faibles et un délai de création de valeur rapide, ce qui en fait un modèle mature pour l'extension des entrepôts.
Lorsqu'une solution logistique intelligente prouve saviabilité économique, son risque contrôlé et sa valeur mesurabledans les premières phases, la réplication à grande échelle devient un résultat logique plutôt qu'une coïncidence.
En standardisant les scénarios et en permettant un déploiement multi-entrepôts synchronisé, Multiway Robotics a soutenu la transition de cette entreprise de projets d'automatisation isolés vers desopérations logistiques intelligentes à grande échelle.
Le déploiement en trois phases démontre comment des solutions standardisées, une intégration au niveau du système et une gestion d'entrepôt unifiée peuvent fournir unmodèle réplicable et prêt à être référencépour d'autres entreprises minières et industrielles lourdes confrontées à des défis similaires.
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