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Carretilla Automatizada
Soluciones informáticas
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Sumitomo y Multiway | Automatización de la Logística en la Línea de Producción, Creando un Nuevo y Eficiente Modelo de Empleo
Date：2025-07-01
En una era de rápido desarrollo de la digitalización e inteligencia, las empresas buscan la transformación digital para mejorar su competitividad y eficiencia. Con sus carretillas elevadoras AGV de vanguardia y soluciones logísticas inteligentes, Multiway Robotics ha unido fuerzas con Sumitomo, una empresa Fortune 500, para lograr con éxito la actualización de la automatización de la logística en la línea de producción.
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Sumitomo tiene como objetivo lograr la carga y descarga automáticas de barriles y palets vacíos en la línea de producción en el primer piso del taller mediante la introducción de un sistema robotizado de carretillas elevadoras AGV y brazos robóticos. Esta solución no solo busca mejorar la eficiencia de la producción, sino también reducir los costos laborales, minimizar los errores y riesgos causados por las operaciones manuales, y al mismo tiempo elevar el nivel de inteligencia del proceso logístico general para crear un entorno de producción más eficiente, preciso y seguro.
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De acuerdo con los requisitos del proyecto, Multiway Robotics ha desarrollado un plan detallado y completo, que abarca muchos aspectos, incluidos los requisitos ambientales especiales, la distribución regional y la planificación de rutas, el proceso de manejo y la cantidad de equipos, así como las instrucciones de planificación regional. Al mismo tiempo, la selección de equipos del proyecto, la descripción del sistema, los estándares de aceptación y los servicios de garantía de calidad están claramente definidos y cuidadosamente organizados para garantizar que cada eslabón del proceso de implementación del proyecto esté bien regulado y ordenado.
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En cuanto a la selección de equipos, el proyecto utiliza la carretilla elevadora no tripulada MW-R20 con alcance hacia adelante como el principal equipo de manipulación. Este modelo tiene excelentes parámetros de rendimiento, y su capacidad de carga cumple con los requisitos de manipulación de tanques de diferentes especificaciones, pudiendo completar tareas de manipulación de manera precisa y eficiente. Al mismo tiempo, el proyecto también está equipado con un sistema completo, que incluye el sistema de gestión de almacenes WMS, el sistema de gestión de programación RCS, el sistema de gestión de equipos WCS y el sistema de visión Horizons. Estos sistemas trabajan juntos para lograr una gestión inteligente de toda la cadena, desde la asignación de tareas, la programación de equipos, la gestión de inventarios hasta la identificación y monitoreo de mercancías, mejorando enormemente la eficiencia y precisión de las operaciones logísticas.
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Proceso 1: Proceso de entrega manual
Antes de liberar manualmente las mercancías, utilice el PDA para solicitar la emisión de la tarea.
Proceso 2: Línea de transportador del ascensor → Área E
Las latas vacías/palets vacíos que salen del ascensor fluyen hasta el final de la línea de transportadores, donde son identificados automáticamente por Horizons (después de que estén completamente en su lugar), y se activan diferentes tareas de manipulación después de distinguir los diferentes tipos de transportadores.
Proceso 3: Área E → Área de llenado/Línea de transportador
Una persona utiliza un PDA para emitir una tarea y solicitar latas vacías, especificando que el robot debe llegar a la sala de llenado No. 1 o No. 2. Después de que el robot recoge la lata vacía y llega al punto designado, el brazo robótico retira la tapa de la lata vacía.
Proceso 4: Sala de llenado → Área F
Después de completar el llenado de materiales en la sala de llenado, la información del material se escanea e ingresa manualmente utilizando un PDA, y se vincula el número del tanque. Se emite la tarea de manipulación del tanque lleno y se especifica la posición de la sala de llenado 1/2; o el sistema MES emite la información del material y la tarea de manipulación del tanque lleno fuera de línea.
Proceso 5: Ubicación de muestreo C → Línea de transportador del ascensor
Después de que el mecanismo de volteo agite el polvo de manera uniforme, la lata se retira manualmente y se toma una muestra. Una vez completada la toma de muestras, se presiona manualmente el botón de liberación y el robot mueve la lata hacia la línea de transportadores en la entrada del ascensor.
Proceso 6: Palet vacío: Ubicación de almacenamiento de palets vacíos W → Línea de transportador de palets vacíos
Cuando se necesita un palet vacío, una persona utiliza un PDA para emitir una tarea de solicitud de palet vacío, y el robot retira el palet vacío superior de la ubicación de almacenamiento de palets vacíos y lo coloca en la plataforma de la línea de transportadores junto a él.
Al introducir carretillas elevadoras AGV y sus soluciones logísticas inteligentes, el proyecto Sumitomo ha logrado un transporte eficiente de tanques y barriles entre diferentes áreas. Las carretillas elevadoras AGV pueden completar con precisión una serie de operaciones, como recoger, transportar y liberar mercancías, de acuerdo con los procedimientos y rutas preestablecidos, lo que reduce considerablemente el tiempo de manipulación y aumenta la velocidad del flujo de materiales, haciendo que la línea de producción funcione de manera más fluida y mejorando significativamente la eficiencia general de la producción.
En el modelo logístico tradicional, el trabajo de manipulación a menudo requiere una gran cantidad de mano de obra, y la operación manual tiene ciertas limitaciones, como que la eficiencia del trabajo se ve fácilmente afectada por factores como la fatiga, y la precisión de la operación es difícil de garantizar. Tras la introducción de la manipulación automatizada por robots, las tareas de manipulación que originalmente requerían la intervención de varias personas ahora pueden ser realizadas de manera eficiente y estable por robots, reduciendo la dependencia de la mano de obra, disminuyendo los costos laborales y evitando los riesgos potenciales causados por errores en la operación manual.
El entorno especial del sitio del proyecto, como el polvo en el suelo, puede tener un efecto adverso sobre la salud del personal y el funcionamiento del equipo. La solución de Multiway Robotics considera plenamente estos factores y propone medidas correspondientes de rectificación y protección. Al mismo tiempo, durante el proceso de operación automatizada, el robot puede reducir eficazmente el contacto entre el personal y las fuentes potenciales de peligro, disminuir la probabilidad de accidentes de seguridad y crear un entorno de trabajo más seguro para los empleados.
La introducción de robots y sistemas de automatización no solo reemplaza la mano de obra, sino que permite la operación colaborativa entre personas y máquinas al optimizar los procesos de trabajo e integrar recursos. En este modelo, los empleados pueden liberarse del trabajo físico pesado y repetitivo y participar más en trabajos de mayor valor, como la supervisión de equipos, la gestión del mantenimiento y la optimización de procesos, lo que mejora la satisfacción laboral de los empleados y su espacio para el desarrollo profesional. Además, crea un equipo de talento más diversificado y eficiente para la empresa.
La realización de la actualización automatizada de la logística de la línea de producción por parte de Sumitomo es un paso clave en su transformación inteligente. El éxito de este proyecto no solo trajo beneficios económicos significativos y mejoras en la eficiencia del trabajo a Sumitomo, sino que también proporcionó a la industria valiosa experiencia práctica y ejemplos de referencia.
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